点火

等离子体点火技术是利用直流电流在介质一定气压的条 件下接触引弧，并在专业设计的燃烧器中心燃烧筒中形成温 度大于5000 开尔文、温度梯度极大的局部高温区，煤粉气流 通过该等离子体 “火核”受到高温作用，迅速吸热并释放出 挥发物，使煤粉颗粒破裂粉碎，迅速燃烧。从而节约锅炉启 动及低负荷稳燃所需的燃油。

本工程烟气系统脱硫装置，无GGH和增压风机的设置，在吸收塔前采用事故喷淋降温设计，防止锅炉单侧空气预热器故障跳闸情况下，高温烟气对脱硫吸收塔内防腐和除雾器的损害，保护了吸收塔及吸收塔后净烟道，保证了烟气系统的安全可靠；针对无旁路烟道脱硫系统与主机系统的逻辑，进一步细化了主机与脱硫系统启停、辅机故障等情况下的操作程序和配套措施，实现微油点火及电袋除尘器高效运行，避免因投油稳燃对石灰石浆液品质的影响，确保脱硫系统达标运行。本工程通过对原设计脱硫装置的局部治理技改，将脱硫系统原设计硫份由2.08%提高到3.0%，在合理参烧低硫煤的情况下，保证了机组不降负荷运行就能实现达标排放。机组自2011年8月投产到2011年年底共产生二氧化硫22608吨，排放765吨，削减21843吨，脱硫效率达到96.62%，满足设计要求，达到环保排放标准，有效的减少烟气对大气的污染；脱硫系统设计取消旁路的同时取消GGH，节约设计占地，而且减少了运行费用，进而降低了年运行成本，同时还可降低检修、维护成本。投产后的测试数据证明，大唐林州热电脱硫系统的设计及使用是成功的。目前多家单位来厂考察学习，我公司按照集团公司要求对高硫份无旁路脱硫工程进行了专项总结。

2011 年福岛发生了核事故，其中泄漏至安全壳外以及乏燃料池厂房的氢气发生爆炸，恶化了事故，引发了民众恐慌，从而使氢爆风险成为严重事故预防和缓解的关注热点。CAP 系列（包括 CAP1000 和 CAP1400）核电厂作为先进的三代非能动核电技术，对氢气控制系统及设备提出了更高的要求，而现有的传统氢气控制设备都无法满足 CAP 系列核电厂的需求。中国作为首个建设 CAP 系列核电厂的国家，必须掌握氢气控制系统的核心技术，实现关键设备的国产化，以提高我国的第三代核电自主化设计能力，也支持我国核电技术和装备的“走出去”战略。 本项目依托国家重大科技专项（大型先进压水堆及高温气冷堆核电站）中的关键技术研发任务“CAP1400 关键设计技术研究”课题，研究开发了一套严重事故后安全壳氢气控制系统关键设备性能验证和可用性验证的方法，并通过该方法成功研制出具有完全自主知识产权的非能动氢复合器、氢点火器和安全壳氢气浓度监测仪等三件安全壳氢气控制系统关键设备，性能均优于国内/国际同类设备、达到国际领先/先进水平，搭建了可用于全尺寸非能动氢复合器自然循环试验、氢气爆燃试验和高氢浓度控制和测量试验的台架，试验能力达到国际领先/先进水平，极大地提高了我国在氢气控制领域的系统设计能力、设备研发能力，为我国核电站提高其安全性能奠定了坚实的基础，也对保障人民生命和财产安全有着十分重要的意义。 本项目的实施，取得了丰硕的成果，共取得发明专利 20 件（已授权 9 件）、实用新型专利11 件，内容包括安全壳氢气控制系统的关键设备、关键部件、关键试验方法和装置等能够保护项目主要知识产权的方面，有利于本项目成果开拓市场、占领市场，并大大推动了行业技术水平的提升和产业研发和制造技术的进步。目前本项目的成果已经成功应用到工程上，其中非能动氢复合器已签订了三门二期（CAP1000）、海阳二期（CAP1000）以及石岛湾（CAP1400）示范工程的供货合同，合同总金额共计 1800 万，氢点火器和氢浓度监测仪表已签订了上述机组供货意向协议，上述产品和技术不仅可应用 CAP 系列核电机组，同时也可以应用于其他型号核电机组，具有良好的社会和经济效益。

2014年国家能源局以国能科技[2014]298号文件下达2014年第一批能源领域行业标准制（修）订计划的通知，涉及《燃气-蒸汽联合循环余热锅炉监造导则》等5项标准。任务由大唐苏州热电有限责任公司和大唐国际北京高井热电厂负责主要编制工作，经过3年的努力，最终5个行业标准正式发布实施。标准实施后规范了燃机余热锅炉具体工作，明确了标准和要求，具有鲜明的指导意义。 《燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉监造导则》，结合燃机余热锅炉的特点，通过增补现行国家、行业最新要求，适时制定规范燃机余热锅炉设备监造导则，满足基建要求，使标准具有一定的先进性、通用性和可操作性，对设备监造指标控制给予了明确技术要求和标准，保证了设备监造过程的质量控制。 《燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉安装验收规范》，对安装基本规定、锅炉构架及有关金属结构、受热面、锅炉附属管道及附件、锅炉设备及管道保温、防腐、脱硝等工序进行了规范和明确、对余热锅炉安装、验收质量监督等具有指导作用。 《燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉启动试验规程》包括机组启动试验的工作组织、人员安排，整套启动试运阶段的工作程序，措施等主要内容，对电控、电气、水压试验、启动前水冲洗、燃机点火、蒸汽严密性试验及安全阀调整、余热锅炉整套启动技术要点、余热锅炉满负荷试运行及余热锅炉停运等工作明确了具体要求。 《燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉运行规程》指导和规范三压、再热、无补燃自然循环余热锅炉的运行、操作和事故处理。 《燃气-蒸汽联合循环机组卧式自然循环余热锅炉检修与维护规程》结合9FA、9FB燃机配套余热锅炉结构特点，同时参考其它型式联合循环机组余热锅炉检修、维护经验进行编制。 以上系统标准正式实施后，具体指导燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉在监造、安装、启动试验、运行、检修和维护等工作，操作规范、标准明晰、可操作性强，具有较高的经济价值和社会价值。

纯氧点火技术将微油点火和纯氧助燃二者功能整合为一体，点火能量大，煤粉燃尽率高，对煤种适应性好，并且从结构上充分考虑了氧气的助燃效果和燃烧器的安全，节油效果明显；除氧器至启动分离器循环加热启动方式，改变常规启动模式，在回收大量工质和热量的前提下，使点火前炉管温度显著提高，大大缩短了冷态启动烘炉的时间，在不增加设备投入的情况下，节省了大量燃油。实施纯氧点火改造和采用“除氧器至启动分离器循环加热”启动方式两项措施，彻底改变了我公司#3、#4机组启动油耗高的困难局面，从根本上解决了因燃烧贫煤和设备特性造成的机组启动耗油高、启动时间长的难题，启动燃油下降75%-80%，节油效果显著。

可调式浓缩环安装在低NOx微油燃烧器上，即可实现易点火、稳燃性能与低NOx技术同时 应用于同一燃烧器上。可调式浓缩环技术先进，突破了原有单一常规燃烧器和低NOx上的不足，综合两者的技术，此技术在国内外首次提出，首次应用在锅炉上，从实际运行指标看，此技术先进、科学，具有非常好的推广价值。 改进微油燃烧器一次风管的形式（增加可调浓缩环），有效降低火力发电厂NOx的排放，减少对环境的污染，可实现微油稳燃、微油点火、微油低NOx燃烧，与配置常规大油枪稳燃的燃烧器相比单只燃烧器可以节约725kg/h，同时还能够实现低NOx排放。增多一层备用点火及稳燃层，提高机组运行的安全性和经济性，满足机组调峰、超低负荷运行的安全可靠性。

本项目属于电力环保、节能领域。W火焰锅炉是我国燃烧贫煤、无燃煤的重要炉型，为了保证低挥发分煤种的点火和燃尽，W火焰锅炉需要在炉膜敷设卫燃带，采用集中供氧等技术措施，炉膜火焰中心温度高达1600-1800℃，W火焰锅炉NO.原始排放可达1100-1800mg/Nm²。采用低氮燃烧+SCR脱硝工艺勉强可以满足烟气排放标准，但由于W火焰锅炉原始NO浓度高及燃用煤种挥发分含量低等原因，低氨燃烧脱硝效果有限，造成SCR脱硝反应器入口NO浓度远高于其它类型机组，大大增加了SCR脱硝催化剂及还原剂的消耗。而采用低氮燃烧+SNCR+SCR方式的耦合脱硝将是实现W火焰锅炉的主要技术途径。低氨燃烧、SNCR和SCR脱硝技术均有大量实际应用，但三者的耦合使用可借鉴的经验较少。

记者获悉，土耳其当地时间6月13日6时38分，上海电力土耳其胡努特鲁电厂施工现场再次传来喜讯。在顺利完成锅炉点火、汽轮机冲转等一系列整套试运试验后，该厂1号机发电机从主变高压侧开关同期合闸完成，首次并网取得一次成功，为后续机组进入商业运行打下了坚实的基础。

项目建立了一套软、硬件设备齐全的，集成了数据采集、数据传输、数据应用、信息发布等功能的火电企业碳排放量化监测与评估系统，实现了二氧化碳排放的实时监测，缩短数据流路线，减少人工干预，为日后的数据整理和核查提供便利，提高了温室气体核算过程的准确性。在此基础上，实现了火电机组二氧化碳排放量的量化计算和统计分析，为相关政府部门及省公司掌握全省重点火电企业二氧化碳排放情况、开展火电企业碳排放报告和核查提供业务平台，为其响应国家政策开展火电企业碳交易、分配碳排放配额、合理制定碳达峰目标提供坚实可靠的数据支撑。项目成果已试点应用于江苏省8家电厂11台燃煤、燃气机组，总装机容量5827MW，实现了省内不同容量等级燃煤、燃气典型机组的碳排放实时在线监测，完成了典型火电机组碳排放数据的历史积累，为后续二氧化碳排放实时在线监测的的推广应用打下了基础。项目获授权发明专利2项、实用新型专利6项、软件著作权1项，申请发明专利9项；发表论文7篇，其中EI检索论文3篇、中文核心期刊论文4篇。经鉴定，本项目整体技术达到国内先进水平，在融合数据辨识与比对的火电机组碳排放监测模型方面达到国内领先水平。