压缩机

针对我国长续航、重载氢能交通应用场景，基于国资委和能源局关键装备攻坚项目，形成70Mpa加氢站大容量、低能耗自有化关键技术装备。攻克压缩机气液固耦合精确设计技术、高温高压临氢关键零部件技术和实景工况测试技术，开发首台套自有化90MPa氢气隔膜压缩机，进气压力12.5MPa、排气压力90MPa时，排量大于350Nm³/h，能耗小于2kWh/kg；通过变流量加注和多级压缩工艺创新，开发首台套70MPa快速加氢机和70MPa加氢站动态工艺控制系统，最大加氢流量7.2kg/min，乘用车最快3min、大巴车最快5min、重卡最快10min加满，加注率95 - 100%，大巴车、重卡加注预冷节能30%以上，加氢站能耗低于3.5kWh/kg。已完成第三方认证评审及国资委考核，在2座加氢站示范应用，牵头制订国家标准3项、团体标准2项。

HD-ST-6振动速度传感器主要安装在各种旋转机械装置的轴承盖上（如汽轮机、压缩机、风机和泵等）。它是由运动线圈切割磁力线而输出电压的电磁式传感器，因此具有工作时不需要供给电源、安装容易等特点。安装位置：垂直或者水平安装于被测振动点上，传感器底部用M10×1.5螺钉固定。

采用加氢站成套装备，将不同来源的氢气通过压缩机增压储存至储氢瓶组，再由加氢机采用分级加注模式为氢燃料电池汽车加注氢气。 自主开发液驱式氢气压缩机、隔膜式压缩机等关键增压设备，开展站控系统标准化设计。建立整站能量流动控制策略，智能控制加注过程，智能调整压缩机启停、储氢瓶组充装，实现加氢站全流程高效节能运行。

超临界二氧化碳(supercritical carbon dioxide，S-CO2)布雷顿循环在以第四代核能和太阳能为代表的清洁能源高效利用领域具有巨大发展潜力，而合理可靠的控制策略是保证S-CO2布雷顿循环系统安全、稳定、高效、灵活运行的关键。调研总结了S-CO2布雷顿循环控制特点，并对不同应用场景下S-CO2布雷顿循环相关控制策略进行了总结和对比。结果表明，S-CO2布雷顿循环控制包括运行状态控制、叶轮机械控制、热源控制等，变负荷控制策略主要有容积控制法、透平旁路控制法、透平进口节流阀控制法、压缩机转速控制法等。分析结果可为相关发电领域S-CO2布雷顿循环控制策略选择提供参考。

机房制冷双回路热管空调机结合了压缩机制冷和热管 换热两套独立系统，通过智能化控制，当室外温度低于室内 时，热管系统优先运行，不开启压缩机即可把室内热量带到 室外；随着室外温度升高，压缩机制冷介入补充，维持制冷 能力稳定，全年可减少压缩机的工作时长，从而节约整机的 耗电量。

利用光伏发电和风力发电电解制氢生产合成氨，以质子交换膜（PEM）为电解质，纯水为反应物，并采用零间距结构电解槽。通过合理配置储能储氢，电解制氢装置产生的氢气和深冷空分制氮装置产生的氮气混合后进入合成氨装置。经压缩机压缩、预热、氨合成反应、余热回收、冷却分离后液氨产品送至氨储存单元储存。

转轴在重力作用下相对轴承发生偏心，进而与轴承内表 面形成楔形间隙， 当转轴在做高速旋转运动时，不断将具有 一定黏度的气体带入楔形间隙，而气体的不断进入使得气膜 产生一定的压力，当轴系转动达到一定转速时（起飞速度）， 气膜力足以平衡转轴载荷，具有刚度的气膜将轴系浮起，使 轴系在悬浮状态下工作，采用气体轴承的压缩机运行过程中 无油、无摩擦。

热泵压缩机把低温低压气态CO2 压缩成高温高压的气态， 与水进行热交换，高压的CO2 在常温下被冷却、冷凝为液态， 再经过蒸发器（ 空气热交换器）吸收空气中的热能， 由液态 CO2 变为气态CO2，低温低压的气态CO2 再由压缩机吸入，压 缩成高压高温气态CO2。如此往复循环，不断地从空气中吸 热，在水侧换热器放热，制取热水。

HD-ST-6振动速度传感器主要安装在各种旋转机械装置的轴承盖上（如汽轮机、压缩机、风机和泵等）。它是由运动线圈切割磁力线而输出电压的电磁式传感器，因此具有工作时不需要供给电源、安装容易等特点。安装位置：垂直或者水平安装于被测振动点上，传感器底部用M10×1.5螺钉固定。 HD-ST-6振动速度传感器，可测量各种旋转机械的轴承绝对振动，可以早期发现各种旋转机械的故障，配接LH6012智能振动监视保护仪输出标准的4-20mA电流信号，送给PLC、DCS和DEH系统等。可以实现旋转机械连续长期的振动监测与保护，适用于大型机械汽轮机、风机、水泵、磨煤机等机械设备壳体的振动测量与保护。

风力发电机组变桨距控制系统（简称变桨系统）是实现风力发电机组控制和保护的重要装置，是风机停机的主刹车系统。目前风电机组叶片不断增长，机组容量大型化以及海上风电的发展，华电天仁公司原有基于低压交流伺服和异步电机技术的变桨系统方案已不适应市场需求。在坚持原方案安全性能高等优点的基础上我们研制出基于一体化控制器和永磁同步电机技术的变桨系统，并且在行业内最先实现产业化，目前本方案已成为市场主流。另外，在产业化过程中已逐步实现了核心部件如一体化控制器，永磁同步电机、超级电容的国产化和自主化，系统成本进一步优化，已形成了稳定可靠的供应链。 本项目目前获得授权发明专利5个，申请发明专利20个；获得授权实用新型专利21个，申请实用新型专利8个。在经济指标上，本项目致力于降低机组度电成本，助力国内风电产业发展。风电作为能源转型的主力军，降低其全生命周期度电成本是决定风电能否健康持续发展的重点。根据国家规划，2020年要实现风火同价，这是风电产业的机遇和挑战。应用本技术方案不仅在建设阶段大幅降低变桨系统造价超过10%，而且运行维护阶段凭借优质的服务体系能大幅压缩机组因变桨系统引发的故障次数和停机时间，保证机组更好的可利用小时数。正是因为受到华电天仁带动的变桨技术路线国产化自主化，全球最大的电动变桨系统供应商MOOG已于2018年宣布退出中国市场；全球第一台电动变桨系统的生产企业SSB被迫改变市场策略，由变桨系统供应商转为变桨关键部件提供商。