承压部件

目前电力系统生产过程中存在的主要问题有两个方面，一是目前的安全监督模式，主要采取在作业现场增设安全监督人员进行监督。受人力资源限制，安监人员对作业现场无法做到监督的全覆盖。通过制度规范后，将作业风险分为特高风险、高风险、中风险、低风险及可接受风险，结合安监人员现状以及保障体系的安全管理人员后，按照分层分级的管控原则，勉强可以做到对高风险的作业现场监督的全覆盖，对中风险的作业方案管控全覆盖。但通过历年来配网人生死亡事故来看，很多配网事故、事件是发生在低风险的作业中。该现场作业智能管控安全帽能做到公司全面推广。首先所有的生产、基建、营销作业现场都需佩戴安全帽，而该智能管控安全帽从重量上、外形上、防护等级上、结构承力上与原安全帽无异，完全可以通过智能安全帽取代原安全帽。

人员闸门属于核安全二级设备，由于结构复杂，机构运动逻辑性和关联性强，承压密封要求高，属于故障多发的大型复杂机电一体化设备。由于不具备设计能力，以往项目上，公司均委托外部单位开展设备设计及供货。这种采购模式存在周期长、成本高、技术受制于人等弊端。在华龙一号示范项目上，为实现核心技术掌控、达到降本增效目的，为华龙一号“走出去”奠定基础，公司成立联合研发小组，首次按照“自主设计+国内制造”模式开展人员闸门自主研发。 采用 FMEA 故障模式及影响分析方法，针对人员闸门机械结构进行了故障模式分析和影响程度分级评定，识别出人员闸门承压筒体、密封结构、顶升机构等薄弱环节，借助 ANSYS 有限元分析软件和 ADAMS 动力学仿真软件对其进行了模拟仿真和优化，确保人员闸门在严重事故叠加安全停堆地震下满足 RCC-M 评定要求。同时，采用先进的三维集成设计技术，建立人员闸门数字样机，对传动系统与承压部件间的装配关系、静态和动态接口匹配性、设备引入与安装方案的可行性进行了三维模拟验证，使人员闸门操作的安全性、可靠性、承压密封能力、抗震能力等关键技术指标均达到了国际先进水平。人员闸门自主研发的成功实施，打破了国外技术垄断，提高了核电关键设备国产化比例；提升了闸门作为第三道安全屏障的密封性能，消除了放射性物质外泄风险；培养了一支具备独立开展大型复杂机电设备设计队伍，树立了闸门自主设计品牌；促进了核心技术掌控，提高了行业影响力和竞争力，增强了公众信心。

随着电力工业的快速发展，超（超）临界机组容量占火电装机容量的30％以上。超（超）临界锅炉由于压力和温度的进一步提高，其承压部件壁厚增大，检测盲区增加，受热面管径减小，联箱结构复杂，节流孔板的设置，管内氧化物剥落，极易造成氧化物堆积堵塞或异物堵塞，引起锅炉爆管、汽轮机汽室部件严重吹损等事故发生。在超（超）临界锅炉基建和检修期间每台炉均积存多达数万张射线底片需要归档供运行检修期间随时查阅，底片数量大，长期保存要求条件高，查阅费时费力，一旦底片在保存期间受损将丢失大量宝贵的原始资料，给设备状态的跟踪运行留下隐患。因此超（超）临界锅炉承压部件无损检测技术及检测设备研究与开发，对于提高超（超）临界锅炉运行可靠性具有十分重要的意义。