超超临界机组

国电汉川发电有限公司总装机容量332万千瓦，一、二期四台33万千瓦级机组，1998年建成投产，三期建设两台100万千瓦超超临界机组，分别于2012年12月和2016年8月建成投产，年耗煤量超过600万吨，燃煤存储、采样分布点多、面广、管理难度大，燃料验收采制化工作大量依靠人工完成，自动化水平低，工作环境恶劣，人员素质不高，廉政安全风险监管难度较大，燃料验收领域成为廉政安全事件的高发区和重灾区。 汉川公司建设了两套相互独立的输煤系统，共配置4台翻车机、2座卸煤码头，设置6个采样点、11台皮带采样机，相距最远的两个采样点距离2.5公里。燃料智能化管理系统采用项目组负责制，自主建设，分项分阶段的实施模式，主要由全自动制样系统，气动管道传输及智能存查样系统，远程煤样自动封装接卸分选系统，管控系统和数字化实验室等六个项目，八个子系统组成。根据企业实际情况，量身定制了煤样专用运输车、自动煤样分选归批、制样机自动给瓶、自动奔料、单节火车煤按单一批次自动采样等个性化功能，实现了燃料“计量、采样、制样、存样、运样、化验”全过程集中式自动化管理，有效贯彻了集团公司“人与煤样分离，人与数据隔离”的管理理 念，降低了廉政安全风险，提升了燃料管理水平。 燃料智能化管理已成为当前大型火电企业燃料工作的新趋势。电厂结合实际，将分散的计-采-制-化设备集成于智能化管控中心平台，实现操作智能化，数据实时化，管控集中化，管理信息化的“新四化”燃料管理目标。

630-650 ℃高效参数机组适用温度范围内可供选择的铁素体耐热钢，目前只有日本制铁株式会社的SAVE12AD和我国钢铁研究总院+宝武集团的G115。G115钢属于我国自主开发的新型马氏体耐热钢，在630-650 ℃范围内具有良好的组织稳定性能、优异的高温蠕变性能、较好的抗蒸汽氧化性能，在性能多项指标方面都略优于SAVE12AD，也是应用于该温度段大口径管、集箱等厚壁部件的最关键材料。但尚未有与其配套的焊接材料及相应的焊接工艺，这是制约G115钢工程实际应用的关键问题，也是卡脖子问题。国外由于技术封锁，相关的报道很少，必须依赖自主研发。高参数大容量机组可提高发电效率、降低煤耗，控制CO2排放、减少环境污染，现已成为国际上燃煤火电机组发展的主导方向，在700 ℃超超临界机组实现工程应用之前，国际上把重点建设集中在了630-650 ℃参数机组。国家能源局现已正式批复大唐集团郓城630 ℃超超临界二次再热机组示范项目。国家能源集团国华清远630 ℃超超临界二次再热机组项目建设已获广东省发改委核准，这也是到目前为止世界上最高火电参数机组应用工程。机组主蒸汽管道及高温集箱、锅炉管屏（高温段）将分别选用新型耐热钢G115和Sanicro25（C-HRA-5）。课题研究可解决配套的焊接材料及相应的焊接工艺问题，有利于推进35 MPa/615 ℃/630 ℃/630 ℃二次再热示范机组建设。项目针对630-650 ℃目前世界最高参数等级高效机组所选用的国产新型耐热钢G115无焊材、无工艺局面，开展了专用匹配焊接材料研发及相应的焊接工艺系列研究，研制了焊材体系，获取了各类工艺规范参数，完成了G115钢同/异种钢焊接工艺优选，填补了多项国内外空白。 项目研制的G115钢匹配焊接材料、提出的G115同/异种钢焊接工艺技术适用于9Cr-3W-3Co系马氏体耐热钢焊接，提高了焊接接头的可靠性。项目研究成果在哈尔滨锅炉厂有限责任公司、山东电力建设第三工程有限公司等单位成功应用，有助于推进630-650 ℃高效超超临界机组电站建设。

本成果属于火力发电技术开发领域，热控专业，主要涉及系统建模和控制系统优化。 深度调峰已经成为火力发电机组的必然趋势，配煤接烧是火电企业提升经济性的重要途径。 大多数超超临界机组在配煤接烧后，AGC考核结果不够理想，在该情况下，对AGC控制进行优化，以期全面改善提高AGC控制的各项性能指标显得尤为重要。对火电机组AGC系统进行建模并对控制系统进行优化，是在保证机组安全的前提下发挥现有设备的最大性能，是发电企业提升机组灵活性和应对“两个细则”考核最经济、有效、快速的实现途径。 本项目即是为解决多变量系统建模与控制系统优化的问题而设立。

“十二五”期间华能国际严格执行国家节能减排方针政策，认真落实各年度环保工作任务，健全节能环保管理体制机制，大力推进节能环保达标工作，着力提升节能环保水平，保持行业领先。2010 年 2 月，华能国际即联合有关单位经过两年的联合开发，率先开发出参数为 28MPa/600℃/620℃（即“高效超超临界”参数）的 1200MW 等级超超临界发电技术。根据我国能源结构现状和华能国际电源结构特点，建设 600MW 等级高效超超临界机组将会是华能国际的重要发展方向，将 1200MW高效超超临界的理论研究成果应用于 600MW 高效超超临界应用技术研究由华能国际率先提出，并在华能长兴电厂“上大压小”工程中率先进行示范。华能长兴电厂在规划之初，华能集团副总经理刘国跃即提出“高起点、高速度、高质量、高效益”要求，以达建成“资源节约型，绿色环保型”电厂目标。施工期间坚持“绿色示范、创新引领”的建设理念，按照集团公司“高起点规划、高标准建设、高水平管理、高效益产出”的高效超超临界机组建设运营思想，精心组织，精细策划，建成同类型示范机组。华能长兴电厂按照公司关于开展华能国际 660MW 高效超超临界应用技术研究的工作部署，全力做好技术课题攻关，攻克了各类难题，施工阶段同时完成了 87 项课题研究。在基建阶段，凝练了独具特色的长电“三创”基建文化 ，形成了“白鹭于飞绿家园，科技领先梦工厂，和谐创业新舞台”的企业愿景。通过全体参建人员的共同努力，历经 21 个月科学施工，2014 年底长兴工程两台高效超超临界机组顺利投产，标志着中国电力走向了高效超超临界的时代，同时也迎来了中国电力沿着最节能的技术路线走向燃煤电厂清洁排放的新时代。

当前全社会上下都面临着节能减排的巨大压力，而发电厂这一高耗能群体，面对燃煤价格的日益上涨和污染排放的限制，面临着提高锅炉效率与降低污染排放的双重要求，迫切需要更好的面向节能、降耗、减排、安全的生产过程一体化智能优化方法。本项目基于可调谐激光吸收光谱技术（TDLAS）的锅炉CT温度场测量系统研发及应用，实现了锅炉大空间温度场的在线检测，为燃煤锅炉燃烧优化提供了检测手段和必要信息。构建智能燃烧优化系统，实现锅炉燃烧精确高效运行。通过大数据分析和智能寻优，开发基于神经网络和遗传算法的变煤质/负荷锅炉高效运行专家指导系统，根据锅炉炉膛温度参数分布，利用神经网络、遗传算法和模拟退火方法等全局寻优算法对锅炉的最佳燃烧工况进行寻优，获得不同煤种、配风模式及负荷条件下，各燃烧参数的最佳设定值。基于历史数据分析、专家知识库诊断的远程故障诊断与预警系统，实现了远程诊断中心对DCS过程数据、旋转机械振动分析数据、精密点检数据的集成，将数据集中在公司总部集中展示，利用大数据技术、专家系统，对数据进行分析，对设备的健康状态进行分析展示，指导运行和检修。基于炉内燃烧动力场的“四管”防磨防爆预警系统，建立了大数据分析处理系统，可以长期采集DCS运行数据，根据烟气对“四管”长期冲刷下磨损情况和汽水参数越限情况，结合锅炉燃烧CFD模拟判断烟气流累积评估，建立“四管”寿命预测模型，从而对锅炉泄漏进行预判。基于物联网的安全管理系统，系统综合运用高精度定位技术、物联网技术、智能信息处理技术等高科技手段，实现现场关键区域人员工作状态的实时监控，实现危险源智能识别、智能巡检、电子围栏、智能两票等功能，消除安全生产隐患，提高电厂运行的安全性。三维虚拟电厂构建与应用技术，对电厂进行整体三维建模，最高精度达到设备零件级，并与DCS运行数据、人员点位数据、两票作业数据、燃烧动力场数据、故障诊断预警数据等进行实时联动显示。 项目研发的技术在大唐南京发电厂#1机组（660MW超超临界机组）安装并成功投运。经第三方测试，系统投运以后可以提供锅炉效率0.5%以上。本项目成功实施后，主要用户在发电领域，如中国大唐集团、中国华能集团等五大电力集团。根据《2014版全国火力发电厂分布与规划图册》，截至2014年底，全国火力发电机组300MW以上已投产数量为1397台，在建机组192台，机组共计约1600台，目标用户数量和市容量十分庞大，项目技术及产品有很大的推广应用价值。

随着能源技术的不断进步和节能减排的要求，“十三五”科技创新规划已明确将“推进煤炭安全清洁高效开发利用”作为能源战略的中长期发展目标。为进一步降低排放和提高发电效率，提高蒸汽参数成为主导方向，这也给材料的使用带来了更严峻的要求，尤其是焊接性能、抗高温腐蚀和氧化能力、时效性能等，T/P92等铁素体钢和SUPER304H、HR3C等奥氏体钢成为超超临界机组的首选。为适应超超临界火电机组形势的需要，需要解决材料选型和焊接问题。

项目属于能源技术领域。超超临界（USC）机组因具有节能、环保、高效等优势，成为我国优化能源结构、实现节能减排战略目标的重要举措之一，目前我国已经投运的USC机组超过100台，成为中国火力发电的主力机组，也是世界上拥有USC机组数量最多的国家。然而高参数USC机组在我国应用历史较短，其能否稳定运行涉及多项关键技术，其关键技术之一是耐热钢服役过程中的组织性能变化、损伤评估和修复技术。P92钢是一种控轧控冷铁素体耐热钢，主要应用于USC机组主蒸汽管道和联箱，在我国机组中得到广泛应用。 项目成果已在USC机组P92钢管道金属监督和状态检修中得到了广泛应用，三年产生直接经济效益39527.4万元，实现了有效监督和机组高质量检修，大大提升了机组的健康水平，为国内同类机组监督和检修提供了可操作的依据，具有广阔的应用前景，给发电企业和社会带来显著的经济和社会效益。

随着经济发展步入新常态化和“两化深度融合”，电力企业面对电力需求增长放缓、新能源装机比重不断提高的发展环境，建立智能化电厂就是我国电厂解决发展难题的突破点。国家发改委发布《关于推进“互联网+”智慧能源发展的指导意见》，在国家能源转型的大背景下电力发展提出智能发电概念。大唐南京发电厂与南京科远智慧科技集团股份有限公司、中国大唐集团科学技术研究院有限公司华东分公司以及东南大学开展产学研合作，把虚拟现实、大数据分析、人工智能等技术运用到电力生产行业，逐步完善并确立了锅炉CT、智能燃烧优化系统、三维镜像电厂、人员定位安全管理系统、远程故障诊断中心、锅炉四管诊断系统为技术核心的六个建设模块，成为国内首家开展智能化电厂研究的燃煤发电厂。本项目成果主要创新点包括研发锅炉温度场CT测量技术，实现燃烧过程三维可视化；实现超超临界大型煤粉锅炉燃烧过程的三维数值模拟，研发变煤质/负荷超超临界锅炉燃烧优化专家指导系统：利用UWB技术，采用基于接收信号时间法实现高精度定位；通过大数据分析和人工智能技术实现机组故障早期预警和诊断；通过大数据分析分析及三维建模技术，构建锅炉四管三维建模及状态三维可视化，实现泄漏预警、防磨防爆管理；采用虚拟现实技术，完成电厂三维建模；通过数字化管控平台进行统一集中管理和展示，提供管理驾驶舱，直观的监测电厂运营情况。本成果已在大唐南京发电厂两台660MW超超临界机组中应用，系统运行效果良好。本成果使用对象明确，用户数量和市厂容量庞大，项目技术及产品具有很高的的推广应用价值，可在发电厂广泛应用。

CCI的迷宫式最小流量阀在亚临界300NW、600ME机组运行中效果较好，但随着超临界、超超临界机组的投入运行、相关参数的不断提高、尤其是给水压力的提高，阀门出现泄漏的现象也越来越多，据统计，在超临界600MW机组、超超临界660NW/1000MW机组电厂最小流量阀为CCI公司出品的阀门中，在机组运行一段时间后常常产生不同程度的泄漏。 在超临界600MW、超超临界660MW1000W机组的运行过程中，最小流量阀泄漏是非常普遍的现象。一方面，在超临界600MW机组中，在负荷低于360MW的状态下，最小流量阀要打开：否则需要关闭，这样每天最小流量阀根据负荷的需要开关多次，这必然增加阀门泄漏的几率；另一方面，由于通过该阀的工质压力很高（超临界30MPa，超超临界35MPa），，这样又很容易吹损阀门的阀线、进而导致阀门泄漏。目前该方法已在“华电周县超临界600MW电厂、国电铜陵超超临界660MW电厂实施，效果较好。该改进措施完全可以在行业全面推广。值得一提的是，该改进措施还可应用在锅炉的过热器、再热器减温水调节阀中去，同样可以达到避免泄漏的效果。